食品工場がHACCPを導入する際に注意することは？

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HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）は、日本語で「危害要因分析重要管理点」といい、食の安全を守るために欠かせない衛生管理手法です。HACCPによる衛生管理の考え方や、日本での義務化の背景を解説します。

HACCPは全行程の危害要因（ハザード）を取り除く

HACCPによる衛生管理の特徴は、原料の受け入れ・製造・出荷のすべての工程で、科学的根拠に基づき、食品の危害要因（ハザード）を取り除く点です。

従来の衛生管理では、出荷前に抜き取り検査を行い、最終製品のサンプルの安全性を確認していました。しかし、HACCPではすべての行程に管理基準（CL）を定め、危害要因を取り除くための管理方法を決めます。

また、とくに危害要因が発生しやすい工程を重要管理点（CCP）として区別し、重点的な衛生対策を行います。

国際的な関心の高まりを受けて日本でもHACCPが義務化

日本に先駆けて、世界各国でHACCPが義務化されました。

たとえば、カナダやオーストラリアでは1992年、アメリカでは1997年にHACCPの部分的な義務化がスタートしています。

日本では2020年6月に食品衛生法を改正し、原則としてすべての食品等事業者に対し、HACCPによる衛生管理を義務化しました。2021年6月にHACCPが完全義務化されるため、早い段階でHACCP対応を進めましょう。

食品工場においてHACCPを導入するとき、どのような点に注意して衛生管理を行えばよいのでしょうか。食品工場に特有のポイントを4つ紹介します。

立地や周辺環境に注意する

食品工場の立地や周辺環境によって、必要な衛生対策が異なります。

たとえば、工場の近くに塵埃の発生施設がある場合、食品への異物混入を避けるため、塵埃の飛来を防ぐ対策が必要です。また、昆虫が湧く樹木や、害虫・ネズミの発生源が工場周辺にある場合、防虫・防鼠対策へ重点的に取り組む必要があります。

まずは食品工場の立地や周辺環境を分析し、HACCPプランを立案しましょう。

動線とゾーニングに注意する

効率的な衛生管理を実施するには、工場作業員の目線に立ち、動線やゾーニングを考えることも大切です。たとえば、以下の点に注意しましょう。

• 清掃作業が行いやすい配置か
• 更衣室のすぐ近くにエアシャワーがあり、余分なゴミが付着しない配置か
• 排水のための勾配が適切で、汚染水が溜まらないか
• 害虫・ネズミ・塵埃などが飛来する場所に食品を保管していないか

 
必要であれば、食品工場のレイアウト変更を行うことも大切です。

空調や換気設備に注意する

空調や換気設備を適切に配置することで、工場周辺から飛来するほこりや塵埃を防ぎ、異物混入のリスクを軽減できます。
工場内に外気を取り入れる場合は、空調・換気設備にフィルターを装着し、クリーンな空気が入り込むようにしましょう。

また、空調や換気設備の定期的なメンテナンスも欠かせません。たとえば、エアコンが古くなると、吹出口にほこりや塵埃が溜まり、逆に工場内を汚染してしまう可能性があります。

換気設備についても、パイプや換気ダクトに害虫やネズミが侵入していないかどうか、定期的に清掃を行うことが大切です。

一般設備や従業員の身だしなみに注意する

最後に、工場作業員が普段使う一般設備や、工場作業員の身だしなみに注意しましょう。

注意が必要な一般設備は、トイレ・手洗い場・蛇口・ドアノブなど、従業員の手が直接触れるものです。
とくにトイレや手洗い場は、大腸菌などの病原微生物の汚染・繁殖の原因となる可能性があるため、「日々清掃を行う」「作業場へ直接出入りできないようにする」といった衛生対策が必要です。

また、食品事故やクレームの原因の1つが、工場作業員の身だしなみです。作業区域に合わせ、適切な衛生服・衛生帽子を着用するよう、注意喚起を行いましょう。

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食品工場のHACCP対策なら、IoTサービスの導入がおすすめです。

IoTサービスとは、工場設備や保管施設にセンサー・ロガーをつけ、食品の状態をモニタリングできるシステムです。また、取得したデータはクラウド上で管理できるため、衛生管理のペーパーレス化が実現するのもIoTサービスのメリットです。

IoTサービスには、たとえばこんなものがあります。

• 設定した頻度に基づき、食品温度や冷蔵温度を自動でモニタリング
• 管理基準（CL）に基づいて監視を行い、逸脱時にアラートでお知らせ
• 画像分析システムにより、製造品の異常を自動検知
• 工場内にカメラを設置し、工場作業員の清掃活動を遠隔監視
• 衛生管理計画書や衛生管理記録の作成を効率化

 
食品工場では、異物混入や食中毒の発生など、さまざまな危害要因（ハザード）が発生します。
限られた人的資源を活用し、重点的なHACCP対応を行う必要があります。IoTサービスを導入し、衛生対策の効率化に取り組みましょう。

実際に、食品工場ではHACCP対策のため、どのようなITサービスが導入されているのでしょうか。ここでは、食品工場における導入事例を2つ紹介します。

【食品工場】IoTサービス導入事例

食品工場のHACCP対策では、製造する食品の温度管理・記録をどのように行い、病原微生物の汚染・増殖にともなう食中毒事件の発生を防ぐかが大きな課題です。

しかし、生産ラインの規模が大きくなればなるほど、温度管理・記録・チェックに手間がかかるため、食品工場によっては十分に実施できていないケースも少なくありません。

また、工場作業員が1つひとつ目視で温度計やタイマーを確認していく業務フローだと、現場の作業負担が増加し、労働環境の悪化を招きます。

作業員のミスや見落としによって、温度逸脱の発生に気がつかないリスクも考慮しなければなりません。

そこで、冷蔵庫や製造施設などの工場設備に温度センターを装着し、食品の保管温度を自動でモニタリング・記録するIoTシステムの導入により、HACCP対策の工数削減に成功しました。

取得した温度データは、PC・スマホ・タブレットなどで確認でき、いつでもどこでも利用できます。もし温度逸脱が発生した場合、すぐにアラートが発信されるため、食品事故やクレームのリスクを減らせます。

【食品物流】IoTサービス導入事例

HACCPの義務化は、食品の製造・販売のプロセスだけでなく、食品物流のプロセスにも当てはまります。

食品物流のHACCP対応の課題の1つが、トラックの衛生管理です。とくに、さまざまな食品を運ぶトラックの荷台清掃は、食品事故を減らすうえで重要なポイントです。

しかし、自社トラックはもちろん、他社トラックでの食品輸送の場合、荷台清掃のエビデンスが得られない点が課題でした。
そこで、荷室にカメラを設置し、携帯無線ネットワークにより清掃活動を録画することで、荷台清掃のエビデンスを取得できるようにしました。

食品輸送中の危害要因（ハザード）を排除し、食品物流の衛生管理の強化に成功しています。

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2020年6月の食品衛生法の改正により、日本でもHACCPが義務化されました。

食品工場でも、「立地・周辺環境」「動線・ゾーニング」「空調・換気設備」「一般設備・身だしなみ」の4つの観点から、順次HACCP対応を進めていく必要があります。
しかし、食品工場では人手不足が問題となる一方で、HACCP対応には手間も時間もかかります。

そこで役に立つのが、温度センサーやカメラなどを活用したIoTシステムです。食品の温度管理・記録の自動化や、トラックの荷室清掃のエビデンス取得など、IoTシステムによって衛生管理を効率化できます。

uprが提供するHACCP対応パッケージ「UPR HACCP」は高額な初期投資を必要とせず、身近なパソコン・スマホ・タブレットを使って簡単にできる衛生管理システムです。
UPR HACCP：https://renewal.upr-net.co.jp/iot/uprhaccp/

システム導入で簡単に衛生管理・データを記録

・一般衛生管理に必要なチェック項目を記載した標準テンプレート搭載！
・PC、スマホ、タブレットから簡単に衛生管理対応をスタートすることができます。

現場の作業負担も軽減

・少ない操作で日々のチェック状況をクラウド保存！
・チェック漏れや設定した温度ルールからの逸脱があればアラートメールを飛ばします。

冷蔵・冷凍庫の温度も自動記録

IoTデバイスで温度管理を自動化することでチェック作業の省力化が実現！・通信機器やキャリアの通信サービスもワンストップでご提供可能！面倒なく導入いただけます。

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